根據(jù)《中華人民共和國消防法》第十一條:“建筑構(gòu)件和建筑材料的防火性能必須符合國家和行業(yè)標準”，在擠塑板生產(chǎn)過程中需要添加阻燃劑，以防止和延緩聚苯板的劇烈燃燒。大多數(shù)廠家普遍存在的問題是阻燃效果不明顯，阻燃不均勻。同板，有的地方阻燃性明顯，有的阻燃性差甚至沒有阻燃性；同樣的阻燃劑在一臺機器生產(chǎn)的板材上阻燃效果很好，在另一臺機器上阻燃效果很差；同機不同廠家的阻燃性能差別很大；總結(jié)這些原因，有幾個原因:

第一個人為因素是擠塑板中阻燃劑的添加量很少，一般不到10%?；旌鲜鞘棺枞紕┚鶆蚍植荚诓牧现凶铌P(guān)鍵的部分。如果你想讓每100克材料均勻地含有5克左右的阻燃劑，你可以想象你需要大量的人工攪拌或?qū)Ｓ脭嚢铏C來攪拌。大多數(shù)廠家直接將阻燃劑撒在材料表面，直接送到給料器。進料器雖然有自己的攪拌，但只能形成小面積，短時間內(nèi)擠出。

二、設(shè)備因素，不同設(shè)備廠家對螺桿機筒間隙、推進速度、塑化分散螺桿塊的設(shè)計工藝不同，導(dǎo)致物料在螺桿機筒內(nèi)的塑化、分散和停留時間不同。常規(guī)阻燃劑主要是六溴環(huán)十二烷，其分解溫度低于巖棉板，與普通擠塑板的加工溫度相矛盾。普通板材的加熱溫度足以使大部分阻燃劑分解失效，所以我們通常以xps擠塑板的熔融溫度作為阻燃板材的標準，而不是加熱溫度。實際生產(chǎn)證明，廠家可以根據(jù)設(shè)備條件，將最高熔體溫度調(diào)整在175-190℃之間，生產(chǎn)出最佳的板材質(zhì)量和阻燃效果。這個加工溫度與大多數(shù)設(shè)備廠家提供的工藝溫度相反，主要是因為設(shè)備生產(chǎn)工藝是指新聚苯乙烯顆粒的熔融溫度，但在實際生產(chǎn)中，90%的XPS擠塑板是用回收的PS顆粒生產(chǎn)的，回收的PS與新材料的熔融溫度相差20-30℃。螺桿對物料的剪切產(chǎn)生大量的剪切熱，傳遞給物料并被擠出，因此物料的剪切熱會越來越多的積累。如果在長期的生產(chǎn)過程中不調(diào)整加熱溫度和冷卻水，阻燃成分的分解也會失敗。

阻燃劑的第三個因素是中國生產(chǎn)的阻燃劑有兩種:粉末和顆粒。由于密度和PS顆粒的差異，粉末阻燃劑在攪拌過程中只能通過摩擦靜電吸收一小部分，大部分會沿著顆粒之間的間隙沉淀到攪拌設(shè)備底部，導(dǎo)致阻燃劑分散不均勻。吸附在顆粒表面的粉末會最先接觸到螺桿筒，遇到高溫，分解嚴重。分解過程中的游離溴與螺桿桶反應(yīng)生成溴化鐵，對設(shè)備腐蝕性極強，不建議使用。顆粒由阻燃劑制造商用樹脂包覆。它們的密度和體積與PS粒子相似。它們在攪拌過程中易于均勻分散在物料中。而且擠出時與螺桿筒的總接觸面積小，分解少，所以應(yīng)用廣泛。但顆粒材料的加工條件苛刻，需要先進的塑料改性設(shè)備在低溫下將超高含量的復(fù)合阻燃組分包覆在少量載體樹脂中。國內(nèi)的阻燃顆粒大多采用簡單的單螺桿和雙螺桿加工，因此阻燃組分的含量不能高于65%，螺桿推進快，要求更高的加工溫度，導(dǎo)致部分阻燃組分分解，這也是部分廠家阻燃效果低的原因。